客户公司主要从事轮胎研发、生产及销售，是国家大型一档企业、全国十大轮胎公司和全国化工企业百强之一。公司已掌握处于国内先进水平的轮胎研发、设计和生产关键技术，主持和参与制定了20多项国家或行业标准，自主研发并处于有效期的技术专利共106项，主导产品的关键技术掌握率达到100%，完全使用自主研发技术生产。
客户产线上原有X光探伤机，用于检测轮胎内部的破损、缺陷等，以此筛选出不合格的轮胎，保证出厂轮胎的质量，但是探伤结果无法和每一个轮胎关联起来。
客户工厂2019年开始部署、上线MES系统，探伤工序要求要把探伤结果和轮胎一一对应关联，数据上传到MES数据库，并且整套系统要求无人值守。
根据现场调研发现，项目中存在轮胎产品尺寸直径变化大、厚度变化大、轮胎在产线宽度方向的位置不固定、条码密度小、运动过程中读码等多难点问题，我们采用美国康耐视（COGNEX）工业固定式读码器，多台组合视野覆盖整个产线宽度，并且两两之间视野相互重叠。采用长焦距、液态自动变焦镜头、高亮火炬光源等等。
项目最终正式调试完成交付，最终实现稳定读取率达到99.9%以上，本项目在客户国内工厂和东亚工厂进行多次复制，完全稳定的实现客户数据采集关联、分流入库、质量管理、可追溯的需求。同时，为废品管理提供了数据依据，大大降低因废品管理不到位而出厂销售带来的售后成本，大幅度提高企业制造执行能力。
